Чтение онлайн

«Мельчайшие дизайнерские детали интересны тем, что делают изделие феноменальным, – говорит дизайнер Крис Лефтери. – Ведь можно просто проделать отверстие, вставить светодиод и прикрыть сверху пластмассой – это было бы вполне нормально. Однако вместо этого Apple делает практически невидимые отверстия в корпусе, и свет виден сквозь них. Это профессиональный подход к процессу промышленного производства» {342} .

Лазерное сверление используется также для изготовления решеток динамиков и других маленьких отверстий. После этого струя жидкости смывает все отходы. Apple применяет лазеры для гравировки на корпусе серийных номеров и другой технической информации. Поскольку физический контакт с алюминием отсутствует, эти «сверла» никогда не тупятся и не изнашиваются, их легко настроить благодаря ЧПУ.

После лазерного сверления монолитный корпус передается на шлифовальный станок с ЧПУ, который сглаживает неровности, шероховатости и любые другие дефекты поверхности. Теперь корпуса подвергаются пескоструйной обработке под высоким давлением взвесью керамических, кремниевых, стеклянных или металлических частиц, чтобы придать поверхности текстурированную, матовую фактуру. Потом детали анодируют, покрывают прозрачным лаком или полируют в зависимости от отделки.

Этот процесс большей частью коммерческая тайна, поэтому Apple не раскрывает подробностей. Неясно, насколько широко используется автоматизация, хотя как минимум часть сборки выполняют роботы. Сейчас большинство продуктов вручную собирают легионы рабочих, но Unibody может помочь компании сделать шаг в сторону автоматизированной сборки.

«Уделяется большое внимание роботизации и роботизированному управлению», – говорит бывший инженер-механик, который работал в качестве посредника между дизайнерами, конструкторами и операционным отделом и месяцами находился на фабриках. Инженер отказался рассказать об этом подробнее, ссылаясь на договор о неразглашении, но сообщил, что многие продукты Apple сейчас делают и обрабатывают на станках с ЧПУ, а роботы передвигают детали между циклами машинной обработки {343} .

«В Foxconn я видел цеха, много цехов, насколько простирается взгляд. Там стоят режущие станки, работающие исключительно для Apple», – говорит Гуатам Бакси, инженер-конструктор, проработавший в компании с 2005 по 2010 год {344} .

Технология Unibody произвела революцию в производстве. Переход к роботизированному рабочему процессу отчасти воплотил давнюю мечту Стива Джобса, которая в далеком 1980 году была реализована в виде автоматизированной производственной линии на заводе Macintosh в Области залива. Пока не пришел Джони, механическую обработку использовали исключительно при изготовлении образцов. Но теперь и другие компании поняли ее важность. Дэннис Бойл, один из сооснователей IDEO, говорит, что машинная обработка в промышленном масштабе была «мечтой конструкторов» {345} .

«Компании традиционно избегали машинной обработки, потому что она дороже, – говорит он, – но в Apple с этим справились… Они доказали, что, если компания инвестирует на самом высоком уровне, берет дизайны Айва и его команды и действительно придерживается их, не соглашаясь на компромиссы в отношении внешнего вида и восприятия продукта, получаются вещи, которые желанны, прекрасны и изящны, а значит, успешны. Apple – абсолютная вершина инженерии и дизайна. Ее продукция настолько безупречна, насколько это вообще может быть».

Unibody несет с собой гигантский финансовый риск. Когда в 2007 году Apple начала серьезно в нее инвестировать, она заключила контракт с японским производителем на покупку всех фрезерных станков, которые эта компания произведет в следующие три года. По некоторым оценкам это 20 тысяч фрезерных станков с ЧПУ в год, некоторые из них стоили до 250 тысяч долларов, а другие – миллион долларов и больше. На этом затраты не кончились, и Apple покупала каждый фрезерный станок с ЧПУ, который могла найти. «Они выкупили все запасы, – говорит один источник. – И не оставили шансов другим» {346} .

Затраты на оборудование выросли с появлением iPhone и iPad, которые с каждым поколением все больше зависели от машинной обработки. По словам Хораса Дедиу из аналитической компании Asymco, первый iPhone потребовал 408 миллионов долларов капитальных инвестиций. Но к 2012 году, когда в производство пошел iPhone 5 и iPad 3 (оба с применением технологии Unibody), капиталовложения взлетели до умопомрачительных высот. Apple вложила 9,5 миллиарда долларов, большая часть этой суммы пошла на оборудование и производственные процессы. Для сравнения: на розничные магазины компания тратит 865 миллионов долларов, то есть Apple вложила в свои заводы почти в одиннадцать раз больше, чем в магазины, большинство из которых расположены в первоклассных и поэтому дорогих местах {347} .

Другая производственная инновация, необходимая для исполнения дизайнерских желаний Джони, – это сварка трением. Для iMac 2012 года требовалось получить грани толщиной с лезвие. Учитывая тонкий профиль iMac, для соединения задней и передней части не могли быть использованы традиционные методы сварки. Возникла потребность в так называемой ротационной сварке трением (РСТ) – изобретенном в 1991 году процессе сварки твердых предметов. На самом деле это не столько сварка, сколько рекристаллизация, поскольку между атомами двух фрагментов образуются сверхпрочные связи, когда катушка на высокой скорости движется вдоль соединяемых граней, создавая трение и размягчая материал почти до точки плавления. Затем пластифицированные материалы с огромной силой сдавливают, и вращающаяся катушка спаивает их вместе. Результат – бесшовное и очень прочное соединение.

В прошлом для РСТ требовались станки стоимостью до 3 миллионов долларов за штуку, поэтому их применяли лишь для производства деталей для ракет и самолетов. Последние достижения позволили построить такие станки путем модернизации фрезерных станков с ЧПУ, что стоило намного дешевле. Это открыло дверь для Apple, в распоряжении которой было много станков с ЧПУ.

Кроме других преимуществ при РСТ не образуется токсичных испарений, а обработанные детали не требуют присадочного металла для дальнейшей машинной обработки, что делает процесс менее вредным для окружающей среды по сравнению с традиционной сваркой.

Новые методы производства частично обусловлены желанием Джони сделать Apple более экологичной компанией. К переменам подтолкнул произошедший в 2005 году публичный конфликт с Greenpeace International. Защитники окружающей среды раскритиковали Apple за отсутствие программ утилизации и использование в производственных процессах целого спектра токсичных химикатов. Сначала Стив Джобс отвергал все обвинения, но в 2007 году заявил о полном пересмотре политики компании. С тех пор экологические показатели улучшились, снизилось применение токсинов, включая ртуть, мышьяк, бромированные огнестойкие добавки и поливинилхлорид.

Стремясь еще больше улучшить свои показатели, Apple понизила энергопотребление многих продуктов, заработав высокий рейтинг по стандарту Energy Star [21] и золотой рейтинг Программы оценки воздействия электронных приборов на окружающую среду (EPEAT). Программа оценивает влияние продукта на окружающую среду за весь срок использования и учитывает потребление энергии, возможность повторного использования и процесс разработки и производства. Был уменьшен размер упаковки: теперь товары можно перевозить большими партиями, экономя топливо. Новейшие MacBook заявлены как пригодные для повторного использования на 100 процентов, так как Apple обычно использует алюминий и стекло, которые легко утилизировать.