Чтение онлайн

Как же теперь предлагают делать нитки? Они не прядутся, а склеиваются. Пневматическое устройство засасывает волокна в узкий канал, где они вытягиваются в одну линию и после впрыска микродоз синтетической смолы скрепляются. Остается лишь растянуть их до нужного диаметра, высушить и смотать на шпули. Такая технология в 8 раз производительнее, чем прежние. Затраты энергии значительно меньше, обслуживающий персонал сокращается до минимума.

Есть и другие преимущества. Можно смешивать волокна любых видов и в любой комбинации — хлопок с синтетикой, шерстью, льном. Ткани из новых ниток получаются легкими, мягкими, красивыми. Изобретатели гарантируют 70 различных расцветок. Можно шить мужские костюмы, детские рубашки, спортивные комбинезоны, модные дамские кофточки.

В Софии уже работает комбинат по выпуску новых ниток и тканей из них. Изобретатели за большое достижение, прославившее страну, удостоены премии Димитровского комсомола.

Перед киевскими учеными была поставлена непростая задача: заменить в подшипниках скольжения дефицитную бронзу более дешевым металлом, но так, чтобы качество деталей стало выше. Решить эту задачу помогли композиты. Ученые взяли железный порошок, добавили к нему медь, графит, серу, все это смешали, спрессовали и спекли так, чтобы пористость достигала 23 процентов. После этого изделия смонтировали, заполнили поры синтетическим маслом и получили самосмазывающиеся узлы трения, к выпуску которых приступил Броварский завод порошковой металлургии.

Порошковая металлургия — самый подходящий метод для получения различных композиций с заранее заданными свойствами. Если, например, графит и серу добавить в расплав железа, то получится хрупкий обычный чугун. А вот перемешанные, спрессованные и спеченные порошки дают необыкновенный материал — композит. Он легче и дешевле бронзы. Энергетические затраты на его производстве минимальны. Антифрикционные свойства выше. Пористые подшипники работают в тяжелых условиях эксплуатации дольше, чем традиционные. Даже при температуре нагрева до 200 °C они не теряют свойств скольжения. В виде втулок и вкладышей они пригодны для комбайнов и кораблей, для токарных станков и прокатных станов.

Советскими учеными за последнее время изобретены десятки типов композиционных материалов. Удается сочетать то, что раньше считалось несочетаемым, например, металл с керамикой, полимеры со стеклом, бетон с арматурой из синтетики. Композиционными материалами являются токопроводящие пластмассы, лаки, защищающие металл от коррозии, электронагревательные элементы и многое другое. И еще больше их будет в начавшейся пятилетке. К примеру, уже готова к внедрению разработка киевских и московских ученых, предложивших легировать термопласты добавками полиамидов, благодаря чему прочность изделий резко повышается. Новый материал лучше выдерживает нагрузки на давление и разрыв. Повышается модуль упругости и другие полезные качества. Такой полимерный сплав может быть использован в сельскохозяйственном машиностроении, гражданской авиации, промышленности бытовых приборов.

В нашей стране много сельскохозяйственных районов, где весна наступает поздно. И перед учеными стояла задача создать стимулятор роста, который позволил бы семенам быстрее взойти, а растениям скорее зацвести, чтобы в теплый летний период набрать сил и к ранней осени дать добротный урожай.

И такой перспективный стимулятор, получивший название гибберсиб (гиббереллин сибирский) был создан учеными новосибирского академгородка. Над ним работали биологи, генетики, агрономы, полеводы. Он был проверен в Казахстане, Белоруссии, Молдавии, Поволжье, в' ряде областей Сибири. При расходе препарата всего 40 г/га, урожайность кормовых. трав и кукурузы на силос повысилась на 15–20 процентов, а проса — на 30–40 процентов. Показатели совсем неплохие… Гибберсиб благоприятна сказался и на получении ранней продукции помидоров, картофеля, капусты, огурцов. Государственная проверочная комиссия разрешила выпуск этого гормонального стимулятора, признав его огромное народнохозяйственное значение.

Высокая биологическая; активность гиббереллинов известна ученым давно. Эти органические вещества использовались главным образом селекционерами. Нужен был новый метод массового производства, дающий дешевую продукцию. И он был найден в ходе анализа старого метода. Обычный кристаллический стимулятор получают из микробиологической культуры специфических грибков. Это естественный продукт, выделяемый живыми организмами. Но оказалось, что в неиспользованных отходах после очистки есть аналогичные вещества, так сказать, побочные формы. Каждая из них в отдельности не имела ценности. Но в сумме эти вторичные гиббереллины оказались чрезвычайно полезными, а главное, очень выгодными экономически из-за большого выхода конечной продукции. Но еще важнее то, что сумма всех физиологически активных веществ дает комплексный эффект стимуляции роста и развития растений. Образно говоря, это своеобразные поливитамины, универсальное средство с широким спектром воздействия. Оно усиливает впитывание корнями удобрений, увеличивает в плодах количество витаминов и других полезных веществ, прибавляет растениям силы в борьбе с заболеваниями. И еще одно практическое преимущество — культурные растения повышают свою урожайность без лишнего потребления воды, и тут огромная экономия средств. В настоящее время мощное и в то же время тонкое средство широко исследуется с точки зрения пригодности при возделывании свеклы, люцерны, яровой пшеницы и других культур.

В современной технике наметилась тенденция использования все более высоких давлений. Без них невозможен синтез новых химических веществ. Огромные силы сжатия помогают химикам изменять структуру молекул и получать продукты с заранее заданными свойствами — новые лекарства, пластмассы, способные соперничать с металлами, ядохимикаты для сельского хозяйства, органические кислоты.

Еще в 1939 году советские ученые теоретически подсчитали, что давление свыше 50 тысяч атмосфер поможет создать искусственные кристаллические вещества — аналоги природных. И ныне уже действуют заводские установки сверхвысоких (критических) давлений, изготавливающие промышленные алмазы поточным методом. В нашей стране научились делать и другие кристаллические материалы, например, «эльбор», — нитрит бора, не уступающий алмазу по твердости. Он уже используется в металлообработке как режущий инструмент. В задачу этой пятилетки входит создание новых алмазоподобных материалов для обработки сплавов высокой прочности. Будут синтезироваться кристаллы, не встречающиеся в природе.

Сверхвысокие давления в наши дни пришли и в металлообработку. Ведь сейчас во многих отраслях широко используются твердые и сверхтвердые сплавы — материалы второй половины XX века. Они относятся к классу труднодеформируемых, обработать их токарным резцом или фрезой можно лишь с большими затратами времени и труда. Гораздо лучше с такой задачей справляется давление, то есть в данном случае штамповка.

На заводе «Тяжстанкогидропресс» создан самый мощный на сегодняшний день гидравлический молот принципиально нового типа. По высоте он с пятиэтажный дом. Гигант выполнен по самому последнему слову науки и техники. Скорость его рабочего органа достигает 20 метров в секунду (высота в 16 метров и понадобилась для того, чтобы разогнать этот орган до фантастической быстроты). С такой стремительностью он ударяет по заготовке и за долю секунды превращает ее в деталь сложной формы. При энергии столкновения до 1600 килоджоулей малопластичный сплав становится податливой массой и заполняет собой все пространство матрицы. Исполин работает быстро и отличается высокой точностью. Кроме того, при подобной ударной штамповке здесь отходов в четыре раза меньше, чем при фрезеровании. Значит, арифметика простая: молот из одной отливки сделает несколько деталей, а фрезерный станок лишь одну, а остальное у него уйдет в металлическую стружку. Словом, молот-гигант отвечает еще и современным требованиям малоотходной технологии.

Преимущества нового способа еще и в том, что при молниеносной скорости деформирования заготовки структура металла меняется в самую благоприятную сторону. В готовом изделии нет внутренних напряжений, в них не возникают усталостные трещины, а значит, их работоспособность повышается в несколько раз.

Не за горами время, когда роботы будут трудиться на каждом заводе и на каждой фабрике. Сейчас в мире их выпускают десятками тысяч за год. Еще двадцать лет назад даже самые смелые прогнозисты не могли предвидеть, что роботизация производств пойдет столь высокими темпами.

Каковы же рубежи современных индустриальных манипуляторов? Ныне одно поколение роботов быстро сменяет другое. Для них создаются более совершенные системы программирования — микропроцессорные блоки, повышающие гибкость роботов при обслуживании заводских участков, то есть их универсальность.

Очень часто удача ожидает инженера-конструктора, когда он решительно отказывается от установившейся традиции. Обычно робот монтируется на неподвижной станине. Дорогой автомат обслуживает один станок. Чтобы манипулировать деталями для группы станков, приходится удлинять «руку», делать ее из нескольких сочлененных звеньев. Совсем по другому пути пошли инженеры ГДР. Они придумали для робота рельсы и сделали его мобильным. Теперь, загрузив заготовки в один штамповочный пресс, он по программе продвигается к другому и переносит его готовую продукцию на конвейер, отправляющий детали на склад. Один манипулятор на колесах способен теперь трудиться около 6–8 металлообрабатывающих машин.

Над проблемой экономичности задумались болгарские изобретатели. «Рука» робота, приводимая в движение электромоторами или пневматикой, затрачивает энергию на подачу заготовки в рабочую зону станка и на возвращение в исходное положение. Теперь же придуман аккумулирующий элемент — эластичный узел. Когда «рука» несет деталь, автоматика тормозит ее в точке позиционирования. Энергия торможения запасается в упругом элементе и затрачивается затем на возвращение (практически бесплатно) назад. Эта оригинальная разработка запатентована.