Чтение онлайн

Кла'ссы то'чности в машиностроении, характеристика точности изготовления изделия (детали, узла, машины или прибора), определяемая значениями допусков, указанных в стандартах. К. т. могут быть установлены на отдельные геометрические параметры изделий, например на линейные размеры, углы, параметры зубчатых колёс и т.д., и на изделия в целом, например на металлорежущие станки, подшипники качения и т.д. К. т. отдельных геометрических параметров являются составной частью стандартных систем допусков и посадок для типовых соединений в машиностроении, например гладких, резьбовых, конических, шлицевых, и, как правило, распространяются на допуски данного геометрического параметра в любых изделиях.

В большинстве стандартных систем допуски во всех К. т. определяют на основе единицы допуска i, зависящей от номинального размера. Например, для гладких цилиндрических соединений единица допуска (в мкм) при размерах 1—500 мм равна: i = 0,5

(в общесоюзной системе ОСТ), i = 0,45 + 0,001 (в международной системе ИСО), где d — среднее значение номинальных размеров (в мм) для данного интервала, в пределах которого допуск принимают постоянным. Для каждого К. т. при подсчёте допуска выбирают определённое число единиц допуска, которые составляют геометрическую прогрессию обычно со знаменателем 1,6, реже 1,25 или 2. В каждой системе допусков существует несколько К. т. Они обозначаются порядковыми номерами. Обычно номер К. т. возрастает с увеличением допусков. Например, в системе допусков ОСТ для цилиндрических соединений при размерах от 1 до 500 мм имеются К. т.: 1, 2, 2а, 3, 3а, 4, 5, которые используют, как правило, для сопрягаемых размеров, и 7, 8, 9, 10 — для неответственных, так называемых свободных размеров. Установлены также классы точнее 1-го, обозначаемые (в порядке уменьшения допуска) 09, 08, 07, 06, 05, 04, 03, 02 и предназначенные для измерительных средств (калибры, концевые меры) и деталей в особо точных соединениях (посадки прецизионных подшипников). В системе ИСО — 18 основных К. т. (иногда их называют квалитетами), обозначаемых номерами 01, 0, 1, 2,..., 16.

К. т. устанавливаются на некоторые изделия в целом. В этом случае на машину, прибор или узел разрабатывают стандарты, в которых определяют допуски основных эксплуатационных показателей, а также др. свойств изделия, влияющих на точность его работы. Например, К. т. металлорежущего станка определяют отклонения размеров и геометрической формы поверхностей деталей, обработанных на этом станке, а также предельные погрешности базирующих поверхностей станка, предельные погрешности взаимного перемещения рабочих органов станка и т.п.; К. т. подшипников качения — предельные погрешности вращения подшипников, а также точность выполнения их монтажных поверхностей.

К. т. — важная эксплуатационная, технологическая и экономическая характеристика изделия, определяющая степень приближения параметров изделия к их расчетным значениям. От К. т. зависят точность сборки, трудоёмкость и стоимость изготовления, выбор оборудования для обработки и контроля. К. т. может влиять на выбор материала изделия, его конструкцию и др. свойства.

Лит. см. при ст. Допуск.

М. А. Палей.

Кла'ссы то'чности средств измерений, обобщённая характеристика средств измерений, служащая показателем установленных для них государственными стандартами пределов основных и дополнительных погрешностей и др. параметров, влияющих на точность. Например, для концевых мер длины К. т. характеризуют пределы допускаемых отклонений от номинального размера и влияние изменений температуры, а также допустимую непараллельность рабочих поверхностей и отклонение их от идеальной плоскости. Введение К. т. облегчает стандартизацию средств измерений и их подбор для измерений с требуемой точностью.

Из-за разнообразия измеряемых величин и средств измерений нельзя ввести единый способ выражения пределов допускаемых погрешностей и единые обозначения К. т. Если пределы погрешностей выражены в виде приведенной погрешности (т. е. в процентах от верхнего предела измерений, диапазона измерений или длины шкалы прибора), а также в виде относительной погрешности (т. е. в процентах от действительного значения величины), то К. т. обозначают числом, соответствующим значению погрешности. Например: К. т. 0,1 соответствует погрешность 0,1%. Многие показывающие приборы (амперметры, вольтметры, манометры и др.) формируются по приведённой погрешности, выраженной в процентах от верхнего предела измерений. В этих случаях применяется ряд К. т.: 0,1; 0,2; 0,5; 1,0; 1,5; 2,5; 4,0. При нормировании по относительной погрешности обозначение К. т. заключают в кружок.

Для гирь, мер длины и приборов, для которых предел погрешности выражают в единицах измеряемой величины, К. т. принято обозначать номером (1-й, 2-й и т.д. — в порядке снижения К. т.). При указании конкретного К. т. слово «точность» обычно опускается, например гири 3-го класса. Ряды К. т., их обозначения и соответствующие требования к средствам измерений включаются в стандарты (ГОСТ) на отдельные их виды.

Лит.: ГОСТ 13600—68. Государственная система обеспечения единства измерений. Средства измерений. Классы точности. Общие требования: Широков К. П. и Раинович С. Г., О классах точности средств измерений, «Измерительная техника», 1969, № 4.

К. П. Широков.

Кла'ссы чистоты', классы шероховатости, совокупность поверхностей, сгруппированных по общности числовых значений основных параметров шероховатости поверхности. Основные параметры Ra — ср. арифметическое отклонение профиля от ср. линий х и Rz — высота неровностей в десяти точках (рис.) определяются по формулам:

;

;

где l — базовая длина; h — отклонение точек профиля от ср. линии; R1, R2.... R9, R10 — расстояния 5 наивысших и 5 наинизших точек профиля на базовой длине до линии, параллельной средней линии. Параметры шероховатости на практике измеряют при постоянных условиях для каждого К. ч.: измеряемый профиль должен соответствовать нормальному сечению, измерения производят в направлении наибольшей шероховатости и на стандартизированной для данного К. ч. базовой длине. При выполнении всех трёх условий и совпадении числовых значений параметров Ra или Rz с числовыми значениями в диапазоне данного К. ч. поверхность может быть отнесена к этому классу. В СССР установлено 14 К. ч. (табл.). Классы с 6-го по 14-й дополнительно разбиты на 3 разряда каждый (а, б, в).

Классы и разряды чистота поверхности

Класс чистоты поверхности	Разряды	Среднее арифметическое отклонение профиля, мкм	Высота неровностей, мкм	Базовая длина, мм
1	—	80	320
2	—	40	160	8
3	—	20	80
4	—	10	40	2,5
5	—	5	20
6	а	2,5	10,0
	б	2,0	8,0
	в	1,6	—
7	а	1,25	6,3
	б	1,0	5,0	0,8
	в	0,8	4,0
8	а	0,63	3,2
	б	0,5	2,5
	в	0,4	2,0
9	а	0,32	1,6
	б	0,25	1,25
	в	0,20	1,0
10	а	0,16	0,8
	б	0,125	0,63
	в	0,10	0,5	0,25
11	а	0,08	0,4
	б	0,063	0,32
	в	0,05	0,25
12	а	0,04	0,2
	б	0,032	0,16
	в	0,025	0,125
13	а	0,02	0,1
	б	0,016	0,08
	в	0,012	0,063	0,08
14	а	0,01	0,05
	б	0,008	0,04
	в	0,006	0,032

Числовые значения параметров шероховатости в классификации соответствуют ряду нормальных стандартизированных чисел, построенному по определённому закону. Для классов с 1-го по 5-й, для 13-го и 14-го основным параметром является Ra, что обусловлено техническими трудностями непосредственного измерения параметра Rzдля этих классов и отсутствием соответствующих измерительных приборов. К. ч. в технической документации обозначают равносторонним треугольником, рядом с которым арабскими цифрами указывается номер класса, а для 6—14-го классов, кроме того, одной из букв (а, б, в) обозначают и разряд, например ~N 10 в. Различные технологические процессы обеспечивают получение поверхностей разных К. ч., например, обычно литьё — ~N 3, обработка точением — ~N 5, шлифованием — ~N 7, и т.д. В то же время один и тот же К. ч. может быть получен различными технологическими процессами, например К. ч. ~N 7 может быть получен тонким точением и шлифованием и др. процессами.