Чтение онлайн

Сейчас же мы выправляли на прессах только умеренно кривые листы, не обращая внимания на небольшие неровности, а совсем уж кривые отправляли обратно на переплавку. Да и кромки обрабатывали не полностью, а лишь срезали явные выступы - "болгарками", хотя такое название тут еще не было известно, агрегаты уже существовали - или на строгальных станках, в депо. Хотя варить приходилось много - площадь шва была 375 квадратных миллиметров - а это как минимум десять проходов, то есть на один только двухметровый шов надо было наварить 750 кубических сантиметров металла - целых шесть килограммов электродов. И, пусть это было в два раза меньше, чем, например, для Т-34, но швов у нас было двадцать два только чтобы сварить оба листа для одной лобовухи, а ведь их еще надо приварить к корпусу. Так что на одну лобовуху пока уходило более двадцати человеко-часов.

Естественно, мы выискивали способы сократить это время. Так, сейчас применялась V-образная разделка кромок свариваемых листов - прежде всего из-за того, чтобы не кантовать листы. Но уже отлаживалась рама для кантования, на которой листы можно будет сваривать с обеих сторон сверху - просто перевернуть лист, когда потребуется сваривать с другой стороны. А это позволит применить X-образную разделку кромок, и тут площадь сечения становится почти в два раза меньше - всего 408 квадратных миллиметров - уже выигрыш в два раза. Правда, это потребует кантовать листы и на строгальных станках, но это по сравнению с выигрышем в сварочных работах - ерунда. А мы еще пытались пристроить прокатку ребер, чтобы сразу формировать на ребрах нужный профиль, ну, может немного подстрогать - и все. И на этом должны будем получить выигрыш в постоянных трудозатратах. Отлаживали и сварочный автомат - первый шов, чтобы закрыть промежуток между листами, пока все-равно придется делать вручную, но общее время уменьшится еще минимум в два раза - вот и будет уже пять человеко-часов на лист. Так что к окончанию осенней распутицы - конец октября, ноябрь - я рассчитывал на дополнительные пятьсот самоходок. Будет чем встретить фрица.

Другие детали самоходок тоже приходилось отлаживать. Так, маску на ствол мы отливали. Причем пустили на это рельсовую сталь - она не сильно уступает бронестали, к тому же маска - и так толстая и компактная деталь, там может и чугун будет держать. Но пробные обстрелы осколочными снарядами и из пулеметов выявили, что осколки и пули могут залетать сквозь щели между маской и лобовой броней, портить ствол, откатные механизмы и даже давать рикошеты внутрь боевого отделения - орудие-то должно поворачиваться, и без этой щели почти в десять сантиметров - никак. Ввели вертикальные ловушки для осколков - стали приваривать вертикально планки к лобовой броне, а в самой маске сделали идущие назад выступы, из-за чего пришлось вводить сборную форму, чтобы они образовались выступом в ее верхней части - теперь маска как бы охватывала этими своими выступами приваренные к лобовухе планки - и вместе они образовывали лабиринт, который исключал прямой пролет осколков и пуль к стволу и далее в боевое отделение.

Были и курьезные моменты - когда ко мне пришли ходоки и начали рассказывать про нехватку абразива и шлифовальных станков, я сначала даже не понял - про что они. Точнее, понял, но только вчера об этом же шел разговор и мне сказали, что абразива со складов хватит минимум на полгода - "да и местные заводы его делают, только пока в небольших количествах - они же больше по жерновам, а нам нужен абразив по металлу, но Вы не беспокойтесь - к тому времени развернем производство".

И тут мне говорят, что абразива нет. Я чувствовал себя не то что дураком, но странно. Это у меня что ли крыша уже начинала ехать ?

– Так вчера же говорили, что абразива полно ...

– Ну да - для изготовления и восстановления деталей-то хватит, ну и на заточку инструмента ясно дело - тоже.

– А ... а какой тогда еще абразив нужен.

– Для шлифовки брони.

– Так вроде бы мы ее и не шлифовали - так, заусенцы снимем после сварки - и все ... Неужели на это не хватит ?

– Да не - и на это хватит. Не хватит на шлифовку самой брони.

– Брони - то есть всей брони ?

– Ну да.

– А зачем ее шлифовать ?

– Поверхностный слой все-равно нарушен, так что тем самым снижаем вес танка. Ну или самоходки.

– Как-то это чересчур ...

– На танковых заводах так и делают ...

– Да ну ?!?

– Ну да.

Мне стало понято, почему броня танков такая качественная, гладкая, чуть ли не гламурная. Я-то думал, что это на советских заводах так чисто умеют прокатывать, а тут вот оно что - они ее потом шлифуют. Это же какая тогда трудоемкость ?!?

– Это же какая тогда трудоемкость ?!?

– Ну да, приходится потрудиться - и станки, и абразив, и рабочие ...

– А сколько снимают-то ?

– Ну, миллиметра два, может - три.

– Но это ведь совсем небольшая экономия по весу ... уж лучше пустить эту трудоемкость на более качественную отделку поверхности тех же зубчатых колес. Чтобы меньше ломались. Они ведь от трещин ломаются ?

– Да, поверхностные трещины являются концентраторами напряжения.

– Нет, давайте не будем шлифовать поверхность брони. Нам все-равно не до того сейчас.

Вот такие случались рацпредложения на пустом месте. Но были и другие идеи. Так, качество проката зависело не только от легирующих примесей, но и от ориентации волокон, которую можно было задать, как следует прокатав слиток на прокатных станах. Например, в книге французского инженера Норбера Меца "Горячая прокатка и калибровка валков", переведенной и выпущенной у нас в 1937м, были приведены интересные сведения. Так, там сравнивалась вязкость вырезанных из блума участков стали - вдоль и поперек вытянувшихся волокон при разных степенях вытяжки - то есть удлинения после прокатки. Так, при вытяжке в 1,7 вязкость образцов была почти одинакова - 7,5 вдоль волокон и 6 - поперек. А вот при вытяжке в 6 (то есть конечный брусок в шесть раз длиннее начального) - в образце, вырезанном вдоль волокон, вязкость возрастала до 9,5, а в вырезанном поперек - падала до 3,5. Это что же - получается, что надо еще учитывать и направление волокон при проектировании и изготовлении брони ? У меня тут же возникла и аналогия с фанерой, когда разнонаправленная ориентация волокон разных слоев придавала материалу новые свойства. Может, и нам так компоновать броню ? Она у нас все-равно составная - так и будем ставить листы с разным направлением волокон ... В общем, следовало подумать. Да и прокатать с таким обжатием мы пока все-равно не сможем - нет таких мощных двигателей. Вот под двигателям-то у меня и болела сейчас голова. Не только по двигателям, но и по ним тоже.

ГЛАВА 27.

Ведь с увеличением проходов прокатки удельная энергия, затрачиваемая на очередную вытяжку, вырастает по экспоненте - из-за наклепа и остывания. И если на первые вытяжки нашего двигателя хватает с запасом, то, вздумай мы увеличить длину листов, последующие потребовали бы для более длинных листов уменьшать скорость прокатки - мы просто не успевали бы прокатывать их до остывания. Правда, пока мы и не планировали катать длинные листы - два метра нам как раз хватало чтобы закрыть лобовую броню. Вот увеличить ширину листа хотя бы до метра было бы очень кстати - это снизит объем сварочных работ в два раза. И для прокатки таких широких листов нашего двигателя вроде как хватало.

Так, судя по графикам, приведенным в книгах, для прокатки листов с сорока миллиметров до двадцати пяти потребуется десять лошадиных сил на тонну в час - то есть если хотим прокатать лист весом в одну тонну за минуту - потребуется 600 лошадиных сил - 441 киловатт. Соответственно, мы прокатывали наши листы весом в 200 килограммов за полминуты чистого прокатного времени, без учета кантовок и смены направления - потребная мощность составляла 240 лошадиных сил, 176 киловатт - то есть мощности нашего двигателя пока хватало с запасом. И даже на листы в два раза шире - весом по 400 килограммов - хватит, тут нас тормозило отсутствие площадей под увеличенные изложницы для отливки широких заготовок - с полуметровыми-то еще не до конца разобрались.

Но вот при дальнейшем увеличении габаритов проката пойдет еще больше проблем - надо бы увеличить и скорость прокатки, да и листы требуются не только такие толстые - и потребная мощность возрастает. Да и кантования - штука сложная и тяжелая, поэтому надо бы прокатывать листы подлиннее и потяжелее и потом просто резать их на нужные размеры. Так, если катать листы конечной длиной в пять метров, шириной в метр и весом в тонну, то потребная мощность возрастает уже в пять раз - до 1200 лошадиных сил, или до 882 киловатт - это уже превышало мощность нашего двигателя. А ведь длинные листы надо бы прокатывать быстрее, чтобы не успевали остыть - даже если увеличим скорость прокатки на треть, уже вываливаемся за один мегаватт, а надо бы увеличить скорость прокатки в три раза, чтобы лист не успел остыть и доехал горячим до разделочных ножниц - и вот потребные мощности двигателей прокатного стана возрастают уже минимум до двух с половиной мегаватт, то есть с необходимым запасом по мощности - все три. И это только для проката пятиметровых листов толщиной 25 миллиметров и шириной метр. С повышением конечной толщины потребные мощности, как ни странно, снижаются, но такие толстые листы мы пока катать не умели - шли трещины. Перейди мы на непрерывный прокат, и потребные мощности двигателей снова бы упали - высокая скорость прокатки в одном стане нужна из-за кантований - на них тратится много времени, соответственно, его надо наверстывать при прокате - вот и рост мощности двигателя. При непрерывном прокате через три-четыре стана скорость можно сделать уже поменьше, так как отсутствуют остановы и движения листа в обратную сторону. Но - нет у нас пока стольких станов, да и рольгангов. Поэтому и рассчитываем мощность двигателя исходя из проката с реверсом на единственном стане.