Чтение онлайн

Может быть, надо сжигать эти, как их называют специалисты, некомпостируемые материалы? В некоторых странах так и поступают. Там сжигают самый «первосортный» городской мусор… Если на выработку удобрений в Западной Европе идет всего лишь 3 процента твердых бытовых отходов, то в топку печей— 12 процентов (больше, чем даже на санитарные свалки).

Выработанное на мусоросжигательных заводах тепло — это ведь деньги. Следовательно, если технологические линии ленинградского Завода механизированной переработки бытовых отходов дополнить печами, в которых станут пылать древесина и кожа, резина и пластик, можно будет еще более снизить убыточность производства?

Однако, как показал анализ зарубежного опыта, такой способ получения энергии хорош, как говорится, не для всякого любителя. Чем больше тепла выработаешь, тем больше придется заплатить из своего собственного кармана. Оказывается, сжечь мусор — не простая техническая проблема. Необходимо сложное специальное оборудование. Надо постоянно бороться с коррозией узлов и деталей, закупоркой колосниковых решеток расплавленной стеклянной массой. Когда же все эти трудности удается преодолеть, обнаруживается, что главная задача — ликвидация отходов — опять-таки не решена. Мусор, неузнаваемо преображенный в топках, теперь вылетает в дымовую трубу, загрязняет атмосферу, отравляет окрестности в радиусе до нескольких десятков километров. Вряд ли такая «ликвидация» городских отходов лучше простых старых свалок.

Чтобы не превращать воздушный бассейн в свалку вредных газовых и аэрозольных выбросов, приходится к мусоросжигательному заводу пристраивать еще один завод — установку, очищающую дым от золы и пыли, от окислов серы и азота, соединений хлора и других веществ, ядовитых не только для человека и животных, но и для растений.

Одним словом, правильно налаженное мусоросжигание, действительно обезвреживающее бытовые отходы, а не выбрасывающее их в атмосферу, обходится так дорого, что расходы невозможно покрыть доходами от продажи полученного тепла. По данным Академии коммунального хозяйства, сжечь одну тонну мусора значит истратить 12 рублей и получить при этом энергии примерно на 4 рубля. Так что, если б ленинградцы расширили свое производство и стали с помощью самой передовой современной техники превращать заводские отходы в тепло, убытки предприятия возросли бы примерно вдвое.

Подобная «рационализация» признана нерациональной. И хотя нет в мире ни одного рентабельного мусороперерабатывающего или мусоросжигающего предприятия, специалисты города на Неве все же решили искать средства и методы, которые действительно помогли бы сделать подобного рода производство неубыточным.

Оригинальный путь подсказали ученые Всесоюзного научно-исследовательского института нефтехимических процессов. Коллектив института уже много лет работает над проблемой использования в химическом производстве керогена — органического вещества прибалтийских сланцев. Опыт, накопленный в этой области, оказался весьма полезным и при решении задачи, с которой столкнулся Завод механизированной переработки бытовых отходов.

Эксперименты показали, что городской мусор имеет такую же теплотворную способность, что и сланец. Это навело ученых на мысль: решая задачу утилизации смеси текстиля, древесины, пластмасс, резины и кожи, использовать те же самые приемы, то же исследовательское оборудование, которые давно опробованы в институте и широко применяются при изучении керогена. Такой подход позволил провести поисковые исследования, нащупать обнадеживающие пути переработки отходов завода и даже выдать ряд технологических рекомендаций в кратчайшие сроки.

Говорить подробно об этих исследованиях пока рано, они не закончены, но о наиболее общих выводах сказать необходимо.

Заводские отходы, подвергнутые пиролизу — высокотемпературному нагреву без доступа воздуха, превращаются в три ценных продукта: в твердый углеродистый остаток (его назвали пирокарбоном), горючий газ, состоящий в основном из водорода, метана и окиси углерода, и, наконец, в жидкую смолу.

Пирокарбон — мелкий черный порошок — не что иное как уголь, который можно использовать как низкосернистое топливо или в качестве сорбента, улавливающего определенные вещества из загрязненных растворов или газовых потоков. Но гораздо более рациональная область его применения — производство разнообразных полимерных и строительных материалов. Причем, заменяя дефицитное и дорогостоящее сырье, пирокарбон зачастую позволяет повысить производительность труда химиков, снизить стоимость изделий без ухудшения их качества.

Это уже не только лабораторные выводы. Большая партия некомпостируемых отходов была подвергнута пиролизу на одной из производственных установок комбината «Сланцы». Полученный при этом пирокарбон пущен в дело на нескольких химических предприятиях.

Сейчас на очереди — широкая проверка возможностей богатого углеродом черного порошка, проектирование и строительство на ленинградском Заводе механизированной переработки бытовых отходов нового производства — промышленной установки пиролиза. По предварительным подсчетам специалистов, она окупится в течение 12–15 месяцев. На ней можно будет перерабатывать в полезный продукт не только бытовые, но и любые органические отходы предприятий, а также, что особенно важно, старые автопокрышки, которым пока не удается найти применения.

Экономический эффект, который будет иметь завод, превращая некомпостируемые материалы в пирокарбон, по данным института ВНИИнефтехим, выразится суммой 5 миллионов рублей в год. Это без учета еще двух продуктов пиролиза — газа и смолы. А ведь они, в простейшем случае, могут быть использованы в качестве топлива. В дальнейшем же смола, утверждают ученые, послужит для получения ряда ценных химических веществ. Исследования в этом направлении уже ведутся.

Проблемами повышения рентабельности мусороперерабатывающего предприятия инженерам завода удалось заинтересовать и ученых Института физики Латвийской Академии наук. Сейчас рижане разрабатывают для ленинградцев установку, которая будет извлекать из отходов цветные металлы: алюминий, медь, бронзу. Это последний компонент сырья, улавливать который механическим способом до сих пор не удавалось.

Перспективы, открывающиеся перед крошечным ленинградским заводом сегодня, столь широки и обнадеживающи, что коллектив предприятия не колеблясь принял социалистическое обязательство: в десятой пятилетке превратить свое производство в безотходное и рентабельное.

И в этом как нельзя более ярко проявляется парадоксальность нынешней индустриальной ситуации. Крупнейшие, оснащенные совершенным и дорогостоящим оборудованием заводы, использующие ценнейшее, самого высшего качества сырье, значительную его часть выбрасывают в сточные и дымовые трубы, на свалку. При этом считается, что иначе — невозможно. Предприятие же, получающее для переработки одни отходы, и только их, уверенно держит курс на безотходную технологию.

И последнее о ленинградском Заводе механизированной переработки бытовых отходов, вернее, о его пневмотранспортной магистрали. Она должна помочь в решении еще одной проблемы, связанной с санитарной очисткой города.

При высокой культуре производства и наилучших экономических показателях завод сам по себе почти никак не влияет на важную статью городских расходов — транспортировку мусора. Сто пятьдесят автомашин должны курсировать между Ленинградом и заводом… Но если нельзя последовать примеру Геракла, применившего гидромеханизацию, заставившего речную воду исполнять должность санитара, то почему бы, решили ученые, в соответствии с современными возможностями не возложить выполнение трудной и грязной работы на реку воздушную? Такую идею и провели в жизнь специалисты институтов «Гипрокоммунстрой», «Ленгипроинжпроект», «Ленпроект», специальных конструкторских бюро «Транснефтьавтоматика», «Транспрогресс», управления «Спецтранс».

Между заводом и южной окраиной Ленинграда прокладываются две огромные трубы диаметром около 1200 миллиметров. Мусор, доставленный на городскую приемную станцию, попадает под мощный пресс, потом оказывается в цилиндрических вагонетках-контейнерах, которые под действием избыточного давления воздуха (всего в несколько десятых атмосферы), создаваемого компрессорами, отправляются в путешествие по трубе. Расстояние в 10,5 километра они пробегают за 20 минут. На конечной станции, которая расположена в заводском корпусе, вагонетки-контейнеры автоматически разгружаются и по трубе же отправляются назад, а мусор идет в переработку. Четыре поезда, состоящие из шести вагонеток каждый, могут перевозить ежегодно 500 тысяч кубических метров отходов, то есть полностью обеспечивают сырьем заводское производство.