Чтение онлайн

– А как панели к кузову крепятся? – поинтересовался Хрущёв.

– При формовке в форму устанавливаются закладные элементы, вроде пластинки, с приваренной к ней гайкой, – пояснил Каргин. – И с их помощью панели крепятся к каркасу обычными болтами. Одно только ограничение – панель напыляется на выпуклую форму, чтобы с внутренней стороны удобнее было закладные элементы ставить, и поверхность чище получается. На вогнутые формы напылять можно, но тогда поверхность формы надо тщательно полировать, и закладные детали ставить сложнее.

Члены Президиума ЦК одобрительно переглянулись.

– Надо будет этот вариант с автомобилестроителями обсудить, – предложил Косыгин. – Тут и экономия металла солидная вырисовывается, и оборудование удешевляется, а главное – долговечность автомобилей выходит много выше. В Ленинграде, к примеру, машина за две-три зимы сгнить может, а тут скорее основные агрегаты убьются, а кузов цел останется.

– Тут ещё интереснее, что при такой технологии можно быстрее обновлять модельные ряды, поскольку штамповую оснастку делать не надо, – поддержал его Сабуров. – Деревянную форму можно сделать быстрее, и не одну, а несколько, чтобы распараллелить производство.

–Учитывая решение о развитии промышленности в малых городах и посёлках Нечернозёмной зоны, мы можем производство кузовных деталей вообще вынести из Москвы, – предложил Байбаков. – Так же, как уже выносим производство автоагрегатов. Таким образом, в Москве можно, в итоге, оставить только конечную сборку, убрав все вредные литейные производства из города. Надо уходить от изготовления всех комплектующих на одном гигантском заводе. Тогда сборочные филиалы можно будет по всей стране открывать, обеспечивая более равномерное развитие промышленности и уходя от концентрации населения в мегаполисах, которые представляют собой первоочередные цели для ядерной атаки в случае войны.

– Вы, товарищи, с такими решениями не торопитесь, – остудил их пыл Первухин. – Прессы работающие ломать рано. Штамповка даёт очень высокую производительность труда, которую вашим напылением фиг получишь.

– Зато по цене одного пресса камер напыления можно десятка два поставить, – возразил Байбаков.

– Ломать никто не предлагает, – остановил спорщиков Сабуров. – Но раз уж мы приняли решение рассредоточивать производство комплектующих, то есть резон делать отдельные производства кузовных деталей, не только автоагрегатов.

– Давайте это ещё с автостроителями обсудим, – решил Хрущёв. – Направление задано верное, но могут быть нюансы, особенно с производством военной продукции на крупных автозаводах.

И ещё, может быть, придумаем для такого замечательного материала более благозвучное название? А то «полимочевина» людям будет мочу напоминать.

– Можно назвать, скажем, поликарбамид, – предложил Каргин.

– Вот, это уже лучше. А сейчас давайте вернёмся к строительству. Вы, Валентин Алексеич, что-то о новых отделочных материалах говорили?

– Да, есть у нас кое-какие новые разработки, и не только по отделочным материалам, но и по утеплителям, и по конструкционным.

– Вот, Никита Сергеич, – Каргин, слегка волнуясь, вручил Первому секретарю увесистую полированную деревяшку сложной формы, то ли ножку стола, то ли столбик от лестничных перил. Только вот цвет у дерева был … ярко-синий. И это была явно не краска, в синий цвет был окрашен весь массив материала. При этом просматривалась текстура, как у дерева. В деталь были с обоих концов вделаны стальные штыри с резьбой.

– Ого… – озадаченно произнёс Никита Сергеевич. – Это как сделано?

Он вопросительно посмотрел на Каргина, потом на Семёнова.

– Это не совсем дерево, Никита Сергеич, это полимер из природных материалов, мы его назвали биопластик, – наслаждаясь моментом, ответил Каргин.

– Когда мы занялись исследованием вариантов утилизации лигнина, – рассказал академик Семёнов, – решили выяснить, нельзя ли из него делать что-то полезное, а не только закапывать в землю, как удобрение. Лигнин – основная составляющая часть дерева, как бы наполнитель для армирующей сетки из целлюлозных волокон. После ряда экспериментов мы пришли к композиционному материалу, состоящему из лигнина, волокон конопли, сизаля или льна, синтетического воска в качестве пластификатора, и ещё некоторых добавок. В частности добавили пигмент для окраски материала в массе, гидрофобные модификаторы для защиты от сырости, антипирены для придания устойчивости к огню, антисептики – от гниения и грибка, стабилизаторы света и температуры – от воздействия ультрафиолета.

– То есть, это не дерево? – переспросил Хрущёв.

– Не совсем. Это – композит, состоящий в основном из природных материалов, – пояснил Каргин. – Содержание лигнина в нём от 50 до 90 процентов, остальное – волокно и добавки. (источник)

– Та-ак… – Никита Сергеевич расплылся в радостной улыбке, прикидывая, сколько миллионов тонн лигнина каждый год выдают целлюлозно-бумажные комбинаты. – И какие у него свойства?

– Биопластик прекрасно формуется, отливается под давлением в формы, из него можно изготовить очень тонкие листы для отделочных панелей. Удельный вес у него 1,3 килограмма на кубический дециметр, примерно как у дорогого дерева, – рассказал Каргин. – Температурный диапазон применения от минус 60 градусов до плюс 80. Срок службы изделий – 20-30 лет. Не гниёт, не поражается грибками и плесенью, не намокает от сырости и в воде, не рассыхается на солнце, при добавлении антипиреновых добавок – не горит. То есть, если сунуть в пламя – гореть будет, но вяло, а если из пламени вынуть – то погаснет. Устойчив к химическим растворителям и механическим воздействиям. Изделия из него могут быть повторно переплавлены до 10 раз.

– Ну, просто таки чудо-материал, – недоверчиво усмехнулся Косыгин.

– Не чудо, но уже близко к нему, – парировал Семёнов.

– Помнится, вы мне в прошлом году показывали пластик для мебели, тоже на деревянной основе, MDF называется, – припомнил Первый секретарь. – И в чём отличие?

– MDF – это опилки, скреплённые связующим на основе фенолформальдегидной смолы, – ответил академик. – То есть, это реактопласт, который не перерабатывается вторично, его можно только измельчить и сжечь. После изготовления MDF некоторое время выделяет вредные вещества, фенолы, ему надо дать вылежаться, прежде чем пускать в дело.

Биопластик на основе лигнина ничего вредного не выделяет, в его составе вредных компонентов нет в принципе. Это термопласт, то есть, его можно многократно размягчать нагревом и формовать из старых изделий новые.

– Так, понятно. И что из него можно делать? – задал «конкретный» вопрос Хрущёв.

– Очень многое. Декоративные стеновые облицовочные панели, мебель, разумеется, очень даже красивую, строительные элементы – перила, стойки, фигурные наличники на окна, подоконники и оконные рамы, корпуса стеклопакетов, приклады и рукоятки для оружия, корпуса телевизоров, радиоприёмников, магнитол, декоративные детали для салонов автомобилей, – перечислил Каргин. – Можно даже корпуса для часов делать..

– Дорогой?

– Чуть дороже полистирола. Зато потребительские свойства несравнимо более высокие, прежде всего – потому что не горит, не выделяет вредных веществ, и имеет больший интервал рабочих температур.

– Ещё один большой плюс, – продолжал Валентин Алексеевич, – основной источник лигнина сейчас не дерево, а конопля. После решения 1957 года о расширении посевов конопли (АИ, см. гл. 02-30), большинство ЦБК перешли на производство бумаги из конопляной целлюлозы. Она получается сразу белая, специально отбеливать не надо, и качество бумаги высокое. Разница в том, что лес до момента вырубки растёт в среднем 90 лет, а конопля поднимается за сезон.