Чтение онлайн

Результаты предметной специализации особенно хорошо видны на примере производства постоянных сопротивлений. Концентрация и специализация их производства позволила оснастить заводы десятками высокомеханизированных и автоматизированных линий, и хотя технология изготовления сопротивлений требует около 40 сложных операций, их прейскурантные цены, основанные на себестоимости, составляли от 1,5 до 4 копеек за штуку. Сопоставьте это с оптовой ценой гайки-барашка (ГОСТ 33032-66) под четырехмиллиметровый винт около 16 копеек за штуку, при том, что ее изготовление по сравнению с производством резистора элементарно просто. Недаром работа в области автоматизации производства углеродистых сопротивлений была отмечена в 1969 году Государственной премией СССР.

Кстати, переименование сопротивлений в резисторы было небольшой хитростью электронщиков: вероятность получить у государственных чиновников средства на решение проблем с изделиями, по созвучию как бы стоящими в одном ряду с транзисторами, была чуть-чуть выше.

4-е ГУ МЭП, возглавлявшееся Ю.П. Поцелуевым, высокими темпами стало наращивать выпуск резисторов, решая вопросы механизации и автоматизации производства в основном своими силами. Уже в 80-х годах серийные заводы начали оснащаться автоматизированными спутниковыми линиями повышенной производительности, а под такие наиболее массовые резисторы, как МЛТ, были созданы автоматические линии с производительностью в десятки миллионов резисторов в год, работающие по принципу «безлюдной» технологии. В этот период в подотрасли уже действовали 486 автоматизированных и поточных линий. К 1984 г. уровень производства в СССР резисторов превысил американский (11 млрд шт. в год). Правда, Япония выпускала в тот момент уже около 50 млрд резисторов в год.

Предметная специализация предприятий позволила по-другому подойти к принципам их организации. А.И. полагал, что основой концентрации производства для электронной промышленности СССР не должны были быть только крупные предприятия. Здесь он опирался на свои знания зарубежного опыта, и в первую очередь США. Там при объеме производства радиоэлектронной промышленности в 1970 году около 25 миллиардов долларов наряду с крупными предприятиями, как правило, сборочными, имелось более 2 тысяч небольших, узкоспециализированных заводов, кооперированных в системе фирм. Подобное положение имело место и в радиоэлектронной промышленности Японии.

Исходя из этого, и в МЭП наряду с большими заводами создавались и развивались средние и даже относительно малые предприятия. Их характеризовала наиболее высокая степень специализации: подетальная и технологическая, то есть по выпуску не только определенного вида продукции, но и ее отдельных частей. Подетальная специализация и еще более высокая форма – технологическая – дали самые лучшие технико-экономические показатели, так как предприятия, построенные по их принципам, не требуют больших производственных площадей и большого числа рабочих. Создание таких заводов дало возможность быстрее переходить на выпуск новой продукции или перестраивать производство на более прогрессивные технологические процессы. Небольшие заводы не требуют громоздкого производственного и управленческого персонала, а их специалисты быстро получают высокую квалификацию в объеме требуемых от них знаний. Создание специализированных производств с организацией устойчивых кооперированных связей с высокопроизводительными головными сборочными предприятиями шло быстрыми темпами.

А.И. Шокин с молодых лет помнил важную роль вспомогательного производства. В электронике, как и в целом в машиностроении, в инструментальных и ремонтных цехах в силу их специфики были заняты десятки тысяч рабочих. И здесь он тоже рискнул (и удачно) пойти по пути централизации производства специального инструмента и оснастки, различного вида нестандартного оборудования, запасных частей для капитального ремонта специального технологического оборудования. Так были высвобождены многие дополнительные рабочие руки без увеличения численности.

К началу семидесятых годов централизованное производство стандартных деталей и узлов было организовано уже на 34 предприятиях отрасли. Так, 90 % потребных отрасли катодов, подогревателей, геттеров, эмиссионных составов для приемно-усилительных ламп, 70 процентов катодно-подогревательных узлов для кинескопов и видиконов изготовлялось всего на двух заводах (московском «Эмитроне» и Богородицком заводе технохимических изделий). Это резко улучшило качество продукции, снизило ее себестоимость и позволило ликвидировать самостоятельные цеха по выпуску этих деталей на 26 заводах.

Страна остро нуждалась в резком увеличении выпуска изделий электронной техники, а действующих предприятий поначалу было крайне мало. Требовалось как можно быстрее вводить в строй новые мощности, так что капитальное строительство всегда было среди главных забот министра. Непосредственно работу по строительству новых предприятий и расширению старых организовывало главное управление капитального строительства, первым начальником которого был В.И. Павлов.

Проводимая А.И. в министерстве научно-техническая политика позволила подойти по-новому и к строительству предприятий. Все большее их число создавалось на основе модульного принципа, сущность которого заключалась в автономном строительстве и эксплуатации специализированных производственных мощностей (отдельных корпусов-модулей). Повышение уровня специализации позволяло значительно уменьшить пределы площадей таких предприятий, а это, в свою очередь, открывало возможность рассредоточения строительства и более широкого использования резервов рабочей силы в небольших городках и поселках, одновременно обеспечивая сокращение сроков строительства и резкое повышение экономической эффективности капитальных вложений. Исходя из модульного принципа, были выработаны три основных направления строительства предприятий:

– крупные заводы оптимальных мощностей площадью 40–60 тыс. кв. м, строительство которых осуществлялось единовременно поточным методом с поочередным вводом в эксплуатацию отдельных секций-модулей. Начало производства устанавливалось максимум через 1,5 года после начала строительства;

– небольшие заводы площадью до 25 000 м2 с перспективой дальнейшего расширения их до заводов оптимальных мощностей (в ходе строительства второй и третьей очередей с более длительными временными разрывами);

– микропредприятия узкоспециализированного профиля в зданиях павильонного типа площадью 5000 м2 для производства комплектующих изделий.

Для последних был разработан проект корпусов-модулей, собиравшихся на месте строительства из готовых деталей. Поставка комплектов деталей для модулей велась со специально созданного завода во Фрязине.

Здесь будет новый завод. Псков, 1966 г.

Многие местные руководители мечтали разместить у себя небольшое электронное предприятие: современное, чистое, несшее культуру, с преимущественно женским трудом. Одно из таких микропредприятий было создано в городе предков Шокина – Инсаре. Здесь построили модуль для производства неоновых лампочек. Завод был включен в состав Рязанского научно-производственного объединения во главе с НИИ газоразрядных приборов.

Как-то, демонстрируя Косыгину достижения электроники, А.И. посетовал, что в Москве нет ни одного предприятия с современной электронной технологией, которое стало бы образцом достижений в области современных высоких технологий и было достойно показа на любом уровне. Косыгину видимо тоже надоело каждый раз предлагать гостям посетить ЗИЛ, и он, хотя и не с первого раза, согласился с тем, что такой завод надо в Москве создать.

Так, на окраине Москвы, у самой кольцевой дороги (Щелковское шоссе, 100) в 1969 году был заложен новый, очень сложный завод цветных кинескопов, получивший название «Хроматрон». В соответствии с общей концепцией развития отрасли, «Хроматрон» был включен в состав объединения МЭЛЗ, и это позволило ввести его в эксплуатацию в течение немногим более двух лет. Срок просто фантастически короткий, потому что ничего, подобного «Хроматрону», у нас в стране еще не было. Завод был оснащен по последнему слову техники с автоматизированной системой управления производством. Все технологическое оборудование было связано непрерывными грузонесущими конвейерами. «Хроматрон» – 4 смены. 453 чел., т. е. почти без людей. ЭВМ, роботы. Перегрузка деталей и узлов кинескопа с подвесок конвейера на рабочую позицию технологического агрегата осуществлялась манипуляторами. Были комплексно механизированы трудоемкие погрузочно-разгрузочные, складские и транспортные операции, а в основном производстве уровень механизации и автоматизации составил 87 %!

За всеми технологическими процессами изготовления цветного кинескопа на заводе строго следила электронно-вычислительная техника. Вся автоматика была связана с центральным заводским пультом АСУТП, оснащенным управляющей машиной «Электроника УМ-1-НХ» [319] .

Система позволяла оперативно управлять технологическим циклом на различных этапах производства, обеспечивая его ритмичность и снижая потери от брака. Помимо кинескопов для цветных телевизоров с размером по диагонали до 61 см на «Хроматроне» выпускали светильники и другие товары народного потребления. Продукция завода шла и на экспорт. В ходе кампании за превращение Москвы в «Образцовый коммунистический город» в 1977 году заводу было присвоено звание образцового предприятия столицы.